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廣州白云機場T2航站樓主樓檐口面積約16,600㎡，鋼龍骨重約330t。其中南檐口蜂窩鋁板面積為10,600㎡，鋼龍骨重量為190t，最大標高38.5m，南檐口骨架地面拼裝的最大單個單元塊尺寸為23m×6m，重2.5t，共劃分為76個單元塊，施工難度大。項目通過三維建模模擬施工和現場高空定位測量放線相結合，采用對龍骨分段加工，單元塊整體吊裝的方式，保證了檐口龍骨鋼結構安裝精度。

關鍵詞：航站樓；檐口龍骨；地面分塊拼裝；高空定位安裝

廣州白云機場T2航站樓為局部地下1層、地上4層的大型樞紐機場公共交通建筑（如圖1所示），建設以能滿足2020年旅客吞吐量4,500萬人次的使用需求為目標，總建筑面積約63萬㎡，建筑高度約44.675m。主航站樓平面外輪廓尺寸為643m×295m。航站樓主樓檐口蜂窩鋁板、鋁單板面積約16,600㎡，鋼龍骨重約330t。其中南檐口蜂窩鋁板面積為10,600㎡，鋼龍骨重量為190t，最大標高38.5m。檐口龍骨鋼結構桿件多，尺寸大小不一，且不遠處的T1航站樓正常運營，現場為不停航施工，高空安裝危險因素多，給施工帶來很大的難度。

▲ 圖1  廣州白云機場整體效果圖

 1  工程難點

此工程的難點主要有以下兩點：

（1）龍骨整體呈曲線，桿件多，加工精度要求高。

（2）檐口面積大、骨架大，但重量小，若采用汽車吊吊裝，主鋼結構會妨礙小檐口的吊裝，且費用高、成本大。

 2  施工對策[1-2]

經仔細研究本工程采取了如下施工對策：

（1）仔細研究檐口龍骨分布及構造，合理劃分單元塊，采用在地面預拼裝，整體吊裝的方式安裝。通過三維建模劃分每個單元塊和現場實測相結合，將骨架散件運至現場，在地面預制胎架進行拼裝。對骨架加工計劃進行優化并形成樣板段，進一步驗證加工計劃的可行性。

（2）測量放線采用全站儀定點投射，實測主鋼結構施工誤差，合理調整骨龍尺寸，分段、分軸線、多點標注的方式控制檐口骨架曲線變化，并通過三維建模標準胎架尺寸，控制曲線變化效果，保證加工精度。

（3）采用卷揚機吊裝，在主鋼結構下弦桿和樓層板上設置滑輪，通過手拉葫蘆校正，施工簡便，節省大量的機械臺班費用。

 1  工藝流程

施工工藝流程為：施工現場檐口點位測量→與設計圖紙點位校對→檐口龍骨分區出圖→現場按圖下料制作部件→現場按圖放樣制作胎架→材料組裝→組裝件點位測量復核→焊接→校正→除銹→防腐→整體吊裝 →焊接→除銹→防腐。

 2  鋼龍骨的制作

鋼龍骨的制作過程有以下幾個步驟：

2.1  放樣

核對圖紙的安裝尺寸，以1:1的大樣放出節點，核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎制等加工的依據。放樣時，切斜口的工件要考慮加工余量，焊接構件要按工藝要求預留焊接收縮余量。

2.2  放線

檢查核對材料；在材料上劃出切割、彎曲等加工位置；打沖孔及標出零件編號等。放線時應盡可能做到合理用材。

2.3  切割

切割前應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈；切割后斷口上不得有裂紋和大于1.0㎜的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。切割好的材料應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數，以便查找。

2.4  尺寸檢查（見圖2）

剪切線與號料線的允許偏差不得大于2.0㎜；切好的材料再次復尺。斷口處的截面上不得有裂紋和大于1.0㎜的缺棱，并應清除毛刺。

▲ 圖2  尺寸檢查

2.5  組裝（見圖3）

組裝工作的一般規定有以下幾點：

（1）組裝必須按工藝要求的次序進行，連接表面及焊縫每邊30mm～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污等必須清除干凈。當有隱蔽焊縫時，必須預施焊，經檢驗合格方可覆蓋。

（2）布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。

（3）為減小變形，盡量采取小件組焊，經矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。

（4）無論主龍骨、分隔桿件、應先單肢裝櫝焊接矯正，然后進行大組裝。

（5）弧形龍骨跨度18m以上，應起拱（1/500）。但小于上述跨度者，最好少量起拱（10mm左右）以防下撓。

▲ 圖3  組裝

2.6  焊接

焊條直徑與電流匹配見表1。

為了減小焊接應力和變形，首先應選擇合理的焊接順序：對于大尺寸鋼材的焊接，應先焊收縮量較大的焊縫，使焊縫能較自由地收縮，即先焊對接焊縫，后焊角焊縫；對于板材拼接，應先焊橫向短焊縫，后焊縱向長焊縫；對于組合構件，應先焊受力較大的焊縫，后焊受力較小的焊縫，還可以采取反變形措施，即在焊前先將焊件人為地預先變形，其方向與焊后變形相反，大小與焊后變形值相近。所有焊縫在焊接完后，應首先自查，再報專業工長抽查。

2.7  點位復測

切割的零部件按圖紙在胎架上組裝完成以后，測量人員用全站儀測量安裝控制點位的坐標，檢查是否與安裝模型里各控制點位的空間位置關系相符，并填表記錄。

2.8  校正

鋼材矯正后，表面不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不宜大于0.5㎜。 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲高，須嚴格按照設計要求施工。

2.9  打磨（見圖4）

焊接完成以后，清理焊渣后用電動打磨機將焊接產生的飛濺、焊瘤、凹凸的麟紋打磨平整并露出金屬光澤。

▲ 圖4  打磨

2.10  油漆、面漆

焊縫油漆防腐是鋼龍骨制作的一個重要環節，每天打磨完成的焊縫應在2小時內完成環氧富鋅底漆的涂裝，避免與空氣接觸時間過久造成返銹。待底漆干透以后再涂刷云鐵中間漆，中間漆干透以后涂刷銀粉漆。油漆涂刷時應采取隔離措施避免對其他區域造成污染。

2.11  其他

另有以下幾點注意事項：

鋼龍骨焊縫的除銹和涂底工作應在質量檢查部門對制作質量檢驗合格后方可進行。

 除銹直到鋼材表面露出金屬色澤為止。

涂層時在雨天或鋼構件表面上有結露都不宜作業，且涂后4小時內不得淋雨。

 3  鋼龍骨的安裝

1  安裝順序

鋼龍骨的安裝順序是：拼裝完成的鋼龍骨轉移到安裝位置正下方→連接4臺3t的卷揚機的吊點→4臺3t的卷揚機將鋼龍骨提升到安裝位置標高附近→用4~6個3t的手動葫蘆進行細微調整→焊接網架與鋼龍骨支架的連接桿件。

2  安裝前的準備工作

安裝前，有如下幾個準備步驟：

（1）單塊預制龍骨定位控制：定位軸線（橫、縱各不少于2條），標高控制點（不少于4點）。

（2）確認安裝位置的鋼結構已移交，清理安裝位置下方場地，并用警示帶拉設安全禁行區域。

（3）將構件（或成品件）安放到施工圖紙對應位置的正下方。

（4）在安裝區域的鋼結構上拉設安全繩、安全網、操作平臺（或通道）。

（5）檢查卷揚機、鋼絲繩各項性能，架設卷揚機和滑輪。

3 鋼龍骨吊裝

鋼龍骨吊裝前先確保已通過監理驗收合格，吊裝時用經緯儀控制鋼龍骨的定位點。鋼龍骨在吊裝前首先要檢查網架上橫、縱兩個方向的軸線（或控制線）是否拉好，如有遺漏或錯誤應以補充或糾正，為使鋼龍骨吊起后的點位與網架對應，采用4臺3t的卷揚機同步提升，吊點位于鋼龍骨的4個對角上，4點形成的方形的重心和鋼龍骨重心一致，并設置纜風繩。然后用4~6個不小于3t的手拉葫蘆進行安裝控制高程微調，到達需要的高程后，橫、縱方向各用2個不小于1t的手拉葫蘆進行微調；調整完畢后焊接網架與鋼龍骨的連接桿件，連接桿件滿焊完成以后方可摘掉手拉葫蘆。

 安裝要求

鋼龍骨的安裝要求如下：

（1）吊裝時，把起吊構件吊至設計圖紙規定的位置上，經初步校正并固牢后才松開卷揚機吊鉤。

（2）已安裝的結構單元，在檢測調整時，應考慮風力、溫度等外界環境影響而出現的自然變形。

（3）應驗收復核各項數據，并造冊存檔。

（4）構造面、龍骨外輪廓位置、標高等的偏差超出規范要求時應作好技術處理。

（5）復核安裝定位使用的軸線控制點和測量標高的基準點。

（6）根據所使用的吊裝機具，按照施工組織設計的要求搭設操作平臺或其他必要安全措施。

（7）凡構件在吊裝過程由于起吊點的位置關系而有使桿件臨時改變受力性質的，均需要對桿件采取臨時加固措施，以防桿件失穩、變形或損壞。

（8）單元構件運送到安裝地點的順序應符合安裝程序的要求。

質量控制措施有以下幾條：

1、在原材入庫之前，鋼結構材料廠對所有原材料進行嚴格的檢查、檢測。

2、鋼龍骨在出圖組裝、安裝前應對鋼結構控制點位標高及全部軸線位置進行全面復查。

3、制作好的胎架在使用前要報項目驗收，驗收項目包括：胎架制模精準度、胎架平穩性、胎架焊接質量。

4、單元塊在組裝的過程中，要隨時抽查，抽查項目包括：弧形的順滑度、平整度、設計要求的拱高、單元塊內分隔尺寸、焊接質量、防腐處理、組織完成后各點位的空間坐標。

5、除銹處理采用輪機打磨處理。經處理后的磨擦面不得有毛刺、焊疤、油污和污損等。

本工程檐口骨架鋼結構在施工中通過三維建模分段模擬施工、采用地面預制胎架分單元拼裝、分段制作完成后單元塊高空定位整體吊裝，選用卷揚機和滑輪等施工輔助設備，安全、便捷、高效、經濟地完成了檐口龍骨的施工，取得了很好的社會效益和經濟效益，為今后類似的檐口骨架施工積累了寶貴經驗，具有一定的參考價值。

[1] 輕鋼龍骨吊頂施工工藝標準：QB-CNCEC .J030402-2004 [S]。

[2] 中國建筑第八工程局．建筑工程施工技術標準[S]．北京：中國建筑工業出版社，2005。